Il Politene inquina? Ecco che arriva la versione biodegradabile

Quando pensiamo che, in tutto il mondo, ogni anno ne vengono prodotti circa ottanta milioni di tonnellate, capiamo quanto vasta sia la massa di politene presente sul nostro pianeta. E non è strano: è un materiale resistente, è utile, e permette di realizzare una quantità enorme di tipi diversi di contenitori, dai sacchetti alle bottiglie. Ma il politene ha un difetto: ed è un difetto grave, che crea problemi crescenti mano a mano che si fa sempre più diffuso.

Il politene, infatti, non è solamente resistente, ossia chimicamente stabile: è così stabile che i normali agenti ambientali e atmosferici non riescono a decomporlo, e quindi non degrada praticamente mai una volta gettato via. E da questo nascono tre ordini di complicazione: uno ovvio, di tipo ecologico, perchè di fatto smaltire il politene significa solamente accumularlo e nasconderlo da qualche parte; uno di tipo faunistico, perchè I sacchetti abbandonati sono pericolosissimi per la sopravvivenza di molte specie di animale selvatico: e uno, non meno importante, estetico, perchè un paesaggio costellato di sacchetti e bottiglie abbandonate è irrimediabilmente deturpato. È per tutte queste ragioni che si è alla tenace ricerca di un politene biodegradabile, che dia reali possibilità di smaltimento sicuro ed efficiente.

In tale direzione si sono mossi principalmente due passi, con la produzione di due diversi tipi di pellicola di politene biodegradabile: il primo modificando la catena di carbonio di questo polimero con un additivo che ne migliori la degradabilità, e il secondo decidendo di cominciare da una sostanza differente e biodegradabile per realizzare la pellicola stessa, nello specifico l’amido.

Nel primo caso, alla catena di carbonio vengono aggiunte sostanze che la rendono degradabile con l’esposizione all’ossigeno, in un tempo che va da sei mesi a due anni. Il processo di biodegradazione ha due fasi: nella prima, l’ossigeno distrugge la plastica riducendola in piccoli frammenti (di dimensioni molecolari), e nella seconda questi ultimi vengono digeriti, ossia convertiti in biossido di carbonio, acqua e biomassa, dai normali batteri dell’ambiente. Questa plastica ha, in atto, la stessa consistenza di quella tradizionale, è economica, e non tossica: il suo principale difetto è di non essere compostabile, e di necessitare la presenza di ossigeno per decomporsi.

Il secondo approccio, all’opposto, prevede di scartare completamente dall’equazione tutto il processo produttivo del politene come lo conosciamo, per lavorare invece su amido da fonti biologiche, che possono essere ad esempio patate, mais o grano. Il risultato prende il nome di “bioplastica”, e degrada rapidamente e quasi interamente – in media, del 90% del suo peso in un tempo inferiore ai 180 giorni; per conseguire il risultato però non può essere abbandonata nell’ambiente, ma richiede degli impieanti di compostaggio appositi. I suoi svantaggi sono il costo molto elevato, le caratteristiche meccaniche, che sono assolutamente inferiori rispetto alla plastica tradizionale, e la necessità di dirottare molte coltivazioni dall’alimentazione alla produzione di materia prima per la plastica.

Non è un quesito, in ogni caso, insignificante: in Giappone, dove è particolarmente sentito, si ritiene che una soluzione reale per il problema dell’inquinamento da plastica possa avviare un mercato del valore di novanta miliardi di dollari. Una speranza, forse, può arrivare dall’affascinante scoperta di un sedicenne di origini canadesi, Daniel Burd, il quale ha scoperto come disgregare del 40% in pochi mesi il politene sottoponendolo all’azione di due batteri..


Come una lavanderia a gettoni può rivelarsi un investimento

Non sono anni facili, questi, per la consistente maggioranza delle persone. Il lavoro non è molto, e non sembra mai esser assicurato, il futuro appare poco fondato, e alla fine del mese sembra sempre di arrivare con l’acqua alla gola e il conto quasi in rosso. In periodi come questi, sarebbe logico cercare una rendita integrativa, anche piccola, dai risparmi accantonati in anni più sereni; ma disgraziatamente, gli investimenti ragionevolmente sicuri non rendono quasi niente, e quelli con un buon rendimento sono assolutamente troppo rischiosi per impiegarvi i risparmi di una vita. Come opzione, tuttavia, sta prendendo piede sempre più l’idea di aprire piccole attività self-service, che sembrano dare validi rendimenti – in molti , specialmente, scelgono di aprire una lavanderia a gettoni.

Il fattore tipico di un investimento è che produce reddito senza necessitare che ci si impieghi del tempo: se così non fosse, non staremmo parlando di un investimento ma di un normalissimo lavoro, più o meno redditizio. E le attività self-service godono proprio di questo stesso tipo di vantaggio: il titolare non deve (in effetti non può, legalmente) trascorrere la giornata presso di esse. La sola spesa consiste nell’acquisto delle attrezzature e nell’avvio, dopodichè l’attività genera il suo utile, pari pari ad un titolo di stato o ad un investimento in obbligazioni. E I costi vivi, non avendo a che vedere con alcun tipo di dipendente, sono ridotti alle semplici spese vive, come energia, acqua e affitto (che è più basso, dato che bastano locali di dimensioni ridotte),e permettono anche una amministrazione molto semplificata.

Intendiamoci: questi sono vantaggi comuni a tutte le attività self-service, e non sono in alcun modo specifici delle lavanderie a gettone. Queste ne presentano anche altri, non indifferenti e senz’altro peculiari, che le rendono un investimento virtualmente superiore e preferibile ad altri simili. Una lavanderia a gettone offre infatti un servizio che ha tre fattori specifici e indicatori di ottimi guadagni potenziali: è infatti semplice (I macchinari sono di uso pressochè banale per l’utente) basilare (tutti fanno il bucato) e conveniente (I risultati di lavaggio di macchine professionali vengono offerti ad un costo irrisorio).

Non che la lavanderia a gettoni sia la scelta miracolosa che può far piovere soldi a palate nel vostro portafogli senza nè sforzi nè rischi nè riflessione. Si tratta in qualsiasi modo di un’attività, e come tutte le attività è soggetta ad errori, ora gravi ora banali, che possono andare a comprometterne anche in modo molto rilevante l’andamento e il successo finale, soprattutto se chi la apre è alla prima esperienza e manca di molte competenze utili a valutare le proprie decisioni. Per questo motivo esistono svariate società che si occupano di supportare l’apertura di attività di questo tipo, spesso anche con veri e propri servizi “chiavi in mano”.

In ogni caso, ci sono per lo meno tre consigli che si possono seguire quando si decide di aprire questo genere di attività, che derivano dal semplice buonsenso e ci possono impedire tanti errori banali ma pericolosi:

1- scegliere con cura la location, per avere alti afflussi di persone;

2- selezionare con cura i macchinari: macchine diverse hanno rendimenti, e costi, molto diversi;

3- selezionare con cura I manutentori: il fermo macchina va evitato e comunque limitato nel tempo il più possibile con interventi rapidi.


Storia in cucina: la padella

Spesso la familiarità e l’abitudine all’utilizzo quotidiano di un oggetto per noi ordinario ce lo rendono tanto banale da farlo diventare, ai nostri occhi e alla nostra attenzione, quasi invisibile e insignificante, soprattutto in una società come la nostra dove la novità, in tutti i campi, è all’ordine del giorno e ci viene regolarmente presentata. Proprio per questa familiarità ci dimentichiamo molto di frequente che spesso sono proprio gli oggetti più comuni ad avere alle spalle secoli, o addirittura millenni, di storia, attraverso I quali sono rimasti magari pressochè immutati, tirando come un filo conduttore fra noi e I nostri antenati più remoti, che impugnavano un utensile o un oggetto pressochè identico a quello che abbiamo nelle nostre mani. Possiamo esemplificare benissimo ciò di cui stiamo parlando con un oggetto che, dai primi esemplari di rame, ha fatto moltissima strada per arrivare pressochè identico fino a noi: la comunissima padella da cucina, che oggi si presenta completa di rivestimenti antiaderenti.

Se vogliamo quindi seguire la storia della padella in cui abbiamo cucinato la nostra cena ierisera, e studiare un po’ anche i suoi antenati, dobbiamo essere consapevoli che la prima comparsa storica di una padella è comprovata addirittura nell’antica Mesopotamia, la culla della civiltà – e quindi possiamo dire che si tratta di un oggetto che ha fatto parte della storia dell’uomo proprio dai suoi primissimi albori. Ritroviamo infatti la nostra amica padella, pari pari, ad Atene e Sparta, dove ha il nome di TEGANON e ospita, con buona facilità, dell’ottimo e profumato olio greco sfrigolante; e continuando nella sfilata delle grandi civiltà dell’antichità, la incontriamo puntuale nelle cucine delle Domus di Roma Antica, ora con il nome ben riconoscibile di PATELLA o quello più esotico di SARTAGO.

Non si pensi però che la generica ed effettiva somiglianza della padella moderna con le sue più remote antenate debba essere vista come un’indicatore di mancata evoluzione: per esigenze culinarie o possibilità tecnologiche, sia la forma che I materiali della padella si sono modificati leggermente nel tempo. Prendiamo infatti, come esempio, la padella moderna, che è costruita in alluminio; le sue nonne di inizio secolo erano spesso di ferro o perfino di ghisa, e la sua più lontana antenata, quella mesopotamica, era completamente costruita in rame. Dal punto di vista della forma, fu solamente l’invenzione del fornello da cucina, nel diciannovesimo secolo, che portò alla costruzione di padelle con fondo piatto, che fossero semplici da posare sulla superficie riscaldante; prima, esistevano padelle, note come “ragni”, dotate di tre piccole gambe, che rendevano più facile sistemarle fra le braci del focolare dove venivano poste per cucinare.

In epoca moderna, poi, si è applicata una trasformazione radicale, che ha reso molto più agevole cucinare per molti, dai più inesperti agli chef; stiamo naturalmente parlando dei rivestimenti antiaderenti, grazie ai quali si riduce decisamente il rischio di far bruciar e attaccare I cibi al fondo della padella stessa. A sviluppare e presentare I primi rivestimenti antiaderenti, ancora di scarsa durata e qualità, fu la DuPont, nel 1956: il materiale utilizzato era il Teflon, che oggi attraversa svariate polemiche e critiche per I suoi sospetti effetti tossici. Oggi d’altro canto, i rivestimenti antiaderenti vengono costruiti con diverse tecnologie, non ultima quella, molto di moda, della ceramica.


La cromatura: protezione scintillante

La cromatura è una lavorazione superficiale dei metalli, che viene effettuata con lo scopo preciso di difendere la superficie di un oggetto composto di ferro o acciaio. Il motivo per cui l’elemento scelto per conferire tale protezione è il cromo consiste nella sua resistenza alla corrosione e all’abrasione, oltre alla sua tipica durezza.

La cromatura viene effettuata attraverso diverse metodologie, a seconda dello specifico lavoro che si sta svolgendo:

– Procedimento Galvanico

Il metodo galvanico è tipico di quelle situazioni dove si ha un oggetto di ferro o di acciaio che, durante l’utilizzo, si è usurato e ha perduto una frazione della sua superficie, il che lo ha reso inadeguato a svolgere la sua funzione. La cromatura, in questo caso, ha oltre allo scopo di difendere l’utensile pure quello di ripristinarne lo spessore; grazie alla caratteristica durezza del cromo, dopo una rettifica del pezzo questo è adatto al riuso e quindi nuovamente fruibile. Un modello d’utilizzo di questo metodo si ha nell’industria laterizia, dove gli stampi per l’estrusione dell’argilla presentano parti mobili che sono sottoposte a sfregamento continuo con l’impasto di terra ad alte pressioni e ne vengono usurate severamente, per riportarle a piena funzionalità.

– Processo tradizionale

La cromatura di tipo tradizionale è un processo composto da una serie di diversi bagni in soluzioni diverse, nelle quali i pezzi da cromare vengono immersi progressivamente. I primi di questi bagni hanno lo scopo di sgrassare e di pulire i pezzi; solitamente, per tale funzione si sceglie una soluzione elettrolitica di acido cloridrico o di soda caustica, a cui si fa seguire una serie di lavaggi. Quindi, i pezzi sono immersi in una soluzione elettrolitica di nichel, nella quale sostano a lungo per creare un primo rivestimento di questo metallo, che ha lo scopo di uniformare la superficie del manufatto a livello microscopico per facilitare la successiva adesione del cromo, dopodiché vengono nuovamente lavati.

Come fase finale del processo, si sottopone la batteria di pezzi da cromare ad un bagno definitivo, appunto in soluzione elettrolitica di cromo. Lungamente, a questo scopo si è utilizzato in maniera quasi esclusiva il cromo esavalente, laddove oggi, per motivi ecologici, si usa sempre più spesso il cromo trivalente, che pare infligga meno danni all’ecosistema.Nel caso si desideri ottenere il tipo di cromatura detto “opaco”, sempre in questa fase terminale si aggiunge alla serie un bagno in oli particolari, I quali ricoprono uniformemente di microbolle l’intera superficie dei pezzi, risultando quindi in una superficie non lucida ma satinata. Si tratta di una metodologia di lavoro molto applicata, per esempio, nella produzione di arredamenti.

– Cromatura “flash”
A differenza dei processi descritti finora, questo metodo permette di depositare soltanto strati molto sottili di cromo, compresi fra 0.003 e 0.007 mm di spessore. D’altro canto, tuttavia, il pezzo così trattato non richiede rettifica successiva, e l’intera prassi è estremamente rapida, permettendo produzioni anche di 300-400 pezzi l’ora, in piccole vasche.

La lavorazione richiede, però, correnti molto elevate. Trova considerevole applicazione nella produzione di piccoli particolari, come le valvole di aspirazione dei motori. Riassumendo, la cromatura offre evidenti vantaggi nella protezione dalla corrosione e nell’aumento significativo della durezza, molto vantaggioso in campo meccanico; d’altro canto, il trattamento può far rimanere delle tensioni superficiali nello strato di cromo che finiscono con l’indebolire la robustezza generale del pezzo, e una copertura imperfetta, o che si rompe anche con una piccola crepa, porta una immediata e intensissima corrosione localizzata del ferro o dell’acciaio sottostanti – come accade spesso sui dettagli cromati delle automobili.)


Due casi da manuale delle lavorazioni della lamiera

Quando le vediamo dopo che sono state poste in opera, quando svolgono la loro funzione definitiva ora nel campo dell’arredo, ora in un oggetto di design, ora invece nel settore edilizio, ci sembrano tanto diverse che ci è ostico credere che abbiano la stessa derivazione; ma tutte le lamiere hanno origine dall’identico tipo di materiale, ed è solo la lavorazione lamiere effettuata sulla cosiddetta “bramma” – che in realtà altro non è che un semplicissimo pezzo di acciaio – che crea questo materiale tanto adattabile da poter essere usato così per andare a nascondere il motore e i meccanismi di un elettrodomestico, come per rinforzare un tetto.Sono, difatti, le numerose lavorazioni che possono essere praticate su di esso a fare di un materiale elementare come la lamiera – che, ricordiamolo, in conclusione altro non è che, di base, una lastra di metallo che viene lavorata per raggiungere uno spessore bassissimo, quasi fosse un foglio – la scelta ideale per così tante diverse funzioni.

E tutte queste lavorazioni iniziano similmente, a partire proprio dalla “bramma” di cui parlavamo prima, con un procedimento che prende il nome di laminazione a caldo, e consiste nel far passare la bramma attraverso serie di rulli accoppiati, sempre più vicini fra loro.

I passaggi stirano e assottigliano il blocco d’acciaio, che viene mano a mano a prendere l’aspetto e le caratteristiche della lamiera a noi tanto familiare. Su tali lastre, o sugli oggetti che ne vengono ricavati, si possono ora eseguire una serie vastissima di trattamenti, di cui possiamo citare un paio a titolo d’esempio:ZincaturaLo scopo della lavorazione che prende il nome di zincatura è quello di preservare la superficie degli oggetti su cui viene praticata. Protezione che si configura su due livelli: il primo, di tutela dall’abrasione, e il secondo, di difesa dalla corrosione.

Nella sostanza, il trattamento consiste nel ricoprire la superficie della lamiera, come con una fodera, con un sottilissimo strato di zinco: risultato che si può ottenere con due diversi metodi, uno a caldo, detto galvanico, che consiste nell’immergere gli oggetti in una vasca che contiene dello zinco fuso, e l’altro a freddo, che prende il nome di elettrolitico, dove è l’azione della corrente a strappare dalla soluzione ricca di zinco in cui è immerso l’oggetto gli atomi di quest’ultimo e farli posare in uno strato omogeneo sulla superficie della lamiera.

Burattatura
Lo scopo del trattamento a cui diamo il nome di burattatura è quello di dare una specifica finitura, che nel dettaglio può essere sia lucida come opaca, alla superficie di un oggetto, che oltre che di lamiera può anche essere di pietra, o di vetro. La lavorazione non presenta grandi difficoltà: semplicemente consiste nel sistemare tutti i pezzi in un tamburo rotante di forma cilindrica, e unirvi delle sostanze abrasive (che possono passare dalle schegge di metallo, alla sabbia, a pezzi di ceramica) immergendo il tutto in un bagno detergente. Una volta fatto girare il tamburo, i pezzi rotoleranno gli uni sugli altri, venendo abrasi dall’attrito fino a ottenere il genere di finitura desiderato.


Qualche nota sulle officine meccaniche

Il posto in cui si svolgono le lavorazioni meccaniche più disparate, tanto essenziali per la lavorazione industriale d’ogni genere svolta in migliaia di stabilimenti, è il diretto discendente di una tradizione antichissima, che nei secoli è passata attraverso la bottega artigianale e il laboratorio prima di approdare, con il 1800 e la rivoluzione industriale, alle moderne officine meccaniche. Allora, ad alimentarne i macchinari erano grandi motori a vapore, che generavano la forza motrice necessaria, la quale oggi deriva, invece, da motori elettrici.

E non è questa l’unica differenza, evidentemente: nel corso degli anni, molti passi sono stati fatti, sia per la sicurezza degli operai impiegati nell’officina stessa che ovviamente nella tipologia e potenza dei macchinari utilizzati. Eppure, anche oggi, i banchi da lavoro affollano i reparti dell’officina meccanica, decine di diversi operai specializzati vi prestano il loro lavoro, e soprattutto, alla radice, tante lavorazioni che vi vengono svolte sono sostanzialmente le stesse che erano praticate a quell’epoca. Due fra queste, che ora proveremo a delineare in breve, sono la lucidatura e la tornitura.

La lucidaturaLa lucidatura è una lavorazione meccanica abbastanza elementare, praticata su molti materiali, anche con diversi nomi (come quello di politura, o quello di polimento, tipicamente usato nel caso si stia lavorando sulle pietre preziose) allo scopo di ridurne, e idealmente annullarne, le scabrezze superficiali, così da rendere l’oggetto lavorato tanto liscio da permettergli di brillare di luce riflessa – in poche parole, quindi, di essere lucido.Ci riferiamo al concetto di scabrezza superficiale perchè, in effetti, non esistono in realtà delle superfici davvero completamente e assolutamente lisce: a livello microscopico si presentano sempre e comunque delle asperità, le quali hanno l’effetto di non permettere alla luce di riflettersi in maniera completamente uniforme e generano una diffrazione della stessa in direzioni diverse. E infatti una superficie è tanto più brillante quanto è più liscia: se presenta una scabrezza molto irregolare, vedremo delle nette rigature, se invece ne ha una diffusa tutta la luce subirà una diffrazione, e avremo una superficie che definiremo opaca, come quella del cristallo smerigliato.

Due sono le tecniche che vengono utilizzate per lucidare gli oggetti eliminandone quindi la scabrezza in superficie, opposte: una che prevede di colmare le piccole asperità e irregolarità con una sostanza cerosa che abbia un alto grado di rifrazione (in modo similare, se vogliamo, a quanto facciamo tutti quando stendiamo la cera sui pavimenti delle nostre case) e l’altra che, anzichè apporre, prevede di asportare del materiale, abradendo la superficie in maniera controllata con strumenti a grana finissima (come nel caso del polimento delle gemme, o anche della molatura delle lastre di vetro).La tornituraDiamo il nome di tornitura a quella specifica pratica di lavorazione industriale nella quale si altera la forma del pezzo da lavorare asportandone dei trucioli.

A caratterizzarla sono il moto rettilineo dell’utensile e quello invece rotatorio del pezzo (a differenza, per esempio, della foratura e della fresatura, nelle quali anche l’utensile ha moto rotatorio). La prima classificazione della tornitura può essere fatta secondo il tipo di superficie che vogliamo ottenere:-di forma (o profilatura) per le superfici complesse-elicoidale, per le filettature-cilindrica, per superfici cilindriche coassiali con l’asse di rotazione del pezzo-conica, per superfici coniche Se invece classifichiamo per livello di totalità della lavorazione, possiamo discernere fra sgrossatura e finitura, rispettivamente le prime e le ultime fasi del procedimento.

Eccezionale cautela, nella tornitura, va posta alla gestione del truciolo, che potrebbe danneggiare l’utensile o perfino ledere l’operatore. Per evitare tale pericolo si sagomano gli utensili in modo che il truciolo tenda ad arrotolarsi su se stesso, o a rompersi a intervalli regolari.


Le tipologie base degli essiccatoi

Quando stiamo parlando di essiccatoi, ci riferiamo a tutta una schiera di apparecchiature; per la precisione, a tutta quella vasta serie di forni industriali a bassa temperatura che vengono utilizzati, nei più svariati processi di fabbricazione, per effettuare dei trattamenti termici a temperature comprese fra i 50 e i 500 gradi Celsius. Alimentati, a seconda del modello e della tipologia, sia per via elettrica sia a combustione, il passaggio negli essiccatoi fa parte dei processi di lavorazione di vernici, materie plastiche, resine, carta e cartoncini, e in generale di tutti i materiali che, essendo impregnati di qualche liquido, richiedono un momento di asciugatura.

La scelta all’interno di una gamma così vasta, ovviamente, viene effettuata in base a precisi criteri applicativi, che riguardano le sostanze che devono essere essiccate – e quindi la quantità di liquido di cui sono intrise, e del quale dovranno essersi liberate alla fine del trattamento termico, e le caratteristiche intrinseche della sostanza, come la forma in cui si presenta o il grado di abrasività, o le caratteristiche organolettiche. Una prima e semplice divisione può essere effettuata in base a due caratteristiche dell’essiccatoio: ne esistono a riscaldamento diretto oppure indiretto, e a funzionamento continuo e discontinuo.

Poniamo ad esempio il caso di un materiale da asciugare che abbia la forma di un nastro continuo: è una caso molto comune, ad esempio, in due industrie come quella cartaria e quella tessile, che trattano entrambe materiali umidi e avvolti in enormi bobine. L’essiccatoio ideale per questo lavoro è il modello a cilindri riscaldati internamente a vapore, sui quali verrà fatto passare, e così essiccato, il lungo nastro di materiale. Se d’altro canto abbiamo a che fare con un solido da essiccare che abbia forma granulare, sceglieremo un essiccatoio di tipo completamente diverso, del modello abitualmente definito ” a tamburo”, e faremo girare il nostro solido in un tamburo cilindrico inclinato, percorso da fumi o aria calda per asciugare il materiale, e che ruota sul proprio asse rimestandolo regolarmente.

Esistono, d’altro canto, materiali che al contato con flussi d’aria, o fumi, caldi, potrebbero risultarne danneggiati; in tali casi si sceglierà di utilizzare un essiccatoio a riscaldamento cosiddetto indiretto, ossia dove la camera a tamburo (concettualmente simile a quella vista prima per i solidi in forma granulare) viene fatta girare all’interno di una camera di combustione, e quindi il fluido caldo non entra mai in contatto diretto con il materiale da essiccare. Nei casi in cui, invece, si debba asciugare un materiale abrasivo, che ruotando nel tamburo potrebbe danneggiarlo, si impiega un essiccatoio verticale a turbina, in cui il solido viene fatto cadere lungo una serie verticale di dischi rotanti, mentre i gas essiccanti passano fra un disco e l’altro.

Ricordiamo finalmente rapidamente, nella grande gamma esistente, alcuni altri modelli interessanti, come gli essiccatoi a camere a funzionamento discontinuo, utilizzati per i materiali a blocchi, come ceramiche e laterizi; quelli a ciclo discontinuo e riscaldamento indiretto, che possono essere orizzontali o verticali, e trovano vasto impiego nell’industria alimentare; e quelli tipici dell’industria farmaceutica, utilizzati per i solidi in soluzione, che sono costituiti da un cilindro cavo percorso dal vapore, che ruota lentamente. In tali dispositivi, il prodotto viene spruzzato sulle pareti esterne e in seguito raschiato con delle spatole, dopo che il calore lo ha interamente essiccato.


Cosa rende bella una porta interna?

Sono moltissimi gli elementi che compongono una casa! E ciascuno di essi ha un ruolo particolare e rilevante nel farne una dimora bella e confortevole. Dalla scelta dei colori a quella dei materiali, all’impatto dell’illuminotecnica, una casa è come un puzzle, in cui tutti I pezzi, per piccoli che siano, partecipano a renderla personale e intima. Stranamente, e senza vere ragioni, fra questi elementi uno viene spesso sottovalutato, pur essendo importantissimo nell’arredo, sia dal punto di vista estetico che funzionale: le porte in legno.

La comparsa di tanti altri materiali, infatti, che pur si sono conquistati prepotentemente un posto di preminenza nell’arredo, non ha spodestato il legno come materiale preferito per le porte di buon livello: in tutte le case, la scelta può essere se realizzarle a battente o invece scorrevoli, e al limite se inserire dei riquadri per arricchirla con una vetrata artistica, ma non viene neanche messo in discussione, da architetti, arredatori e clienti, che il materiale preferibile con cui realizzare le porte sia una qualche essenza di legno, pregiata o più comune, dal teak al noce nazionale.

Se tanta diligenza viene giustamente data quindi alla scelta accurata di ogni aspetto del proprio arredo, quindi, altrettanta è giusto darne alla selezione delle proprie porte interne. I criteri applicabili sono molti e diversi, come per tutti gli altri aspetti dell’arredamento di una casa; affidandosi però al giudizio e all’esperienza di chi si occupa ogni giorno di porte da un punto di vista professionale, se ne possono riconoscere alcuni obiettivi, che possono fungere efficacemente da base per una scelta competente e ragionata: sono basati su una analisi precisa di cosa sia una porta, per stabilirne le caratteristiche che possono dettarne l’eccellenza.

Partiamo dal presupposto che, come prima cosa, una porta sia un elemento d’arredo che, a differenza di altri, si ripete identico, sovente in molti esemplari, all’interno della casa. Questo rende obbligatorio che la porta sia bella. E benché, naturalmente, il gusto estetico sia un fatto squisitamente particolare, esistono certamente criteri obiettivi – come il mantenimento in tutte le porte della casa dello stesso punto di colore del legno, e dell’identica fiammatura – che dimostrano come la porta sia stata prodotta non in serie, per essere conservata in magazzino, ma per un progetto preciso, e con un alto livello di qualità – e appunto, di bellezza.

Un secondo elemento che di frequente viene sottovalutato ha invece a che vedere con l’aspetto funzionale della porta, intesa come oggetto che svolge il lavoro, non leggero, di aprirsi e chiudersi migliaia di volte. Una porta cigolante, che sveglia tutti gli abitanti della casa se aperta durante la notte, o una porta che si incastra nei battenti perché si gonfia con l’umidità, o ancora una porta che non rimane chiusa bene e si apre alla minima raffica di vento, sono tutti elementi di microstress che, nella nostra casa, non dovrebbero essere presenti. È necessario che una porta funzioni in maniera impeccabile, sempre, e quindi che sia confortevole.

Terzo e ultimo elemento di valutazione, da non confondere con il precedente, è infine il criterio di solidità. Un segno inconfondibile di una porta di scarsa qualità è quello di essere realizzata con materiali scadenti, più leggeri, proni a ingrossarsi per l’umidità, al deformarsi con il tempo, a creparsi. Una porta di elevata qualità, invece, è costruita esclusivamente con materiali di prima scelta, come il listellare di legno massiccio, che la rende di una solidità a tutta prova.


I disabili sono cittadini dotati di diritti – gli stessi di tutti

Non sono certamente pochi, ed è facile per chiunque immaginarlo, i problemi quotidiani, di ogni tipo, che tocca sostenere a chi si trova, a qualsiasi età, a dover fare i conti con una qualunque disabilità. A differenza però dei più evidenti e semplici da individuare, come quelli legati alle barriere architettoniche, che sono superabili con mille accorgimenti, dalle rampe d’accesso per le sedie a rotelle ai servoscale per disabili, alcuni problemi sono di tipo più subdolo, legati alla forma mentis comune, e enormemente più complessi da fronteggiare e eliminare.

Sfortunatamente, infatti, il punto di vista con cui la grande maggioranza delle persone si avvicina al problema dei disabili è ben poco oggettivo, e in effetti si incentra su un fondamentale malinteso della questione, facendone un proglema di magnanimità o ricompensa verso i disabili, in ragione del dolore e delle difficoltà che tale categoria vive evidentemente ogni giorno. Tuttavia, proprio come tutti i punti di vista maggioritari, questo è così profondo da rendere difficile perfino notarlo, e a maggior ragione riconoscerne l’errore di fondo; e per questo, i più continuano ad essere convinti che la soluzione al problema dei disabili stia nel dare servizi e facilitazioni ai disabili in modo da consolarli, per quanto possibile, di quel dolore che vivono per via della propria situazione fisica.

Sebbene nessuno metta ovviamente in dubbio tale sofferenza da un punto di vista squisitamente umano, tuttavia, una corretta analisi dei termini della questione non può che evidenziare come questa concezione del problema sia, in effetti, quella più semplicistica, e anche meno costosa – ci richiede solo di fare qualche spesa per rampe d’accesso e segnalatori acustici ai semafori – e specialmente, più superba e discriminante. Ma se valutiamo onestamente il problema, non potremo che renderci conto che quanto stiamo facendo è semplicemente estendere a tutti i cittadini, anche se disabili, quei diritti che costituiscono il presupposto della nostra società civile.

Tentiamo infatti un’analisi serena della questione, che non scada mai nella banalità o nel buonismo (che spesso servono solo a mettere a tacere le nostre coscienze) ma che applichi criteri razionali e pacati come merita una questione così importante,

Ragionare di abbattimento delle barriere architettoniche significa infatti, unicamente, fronteggiare una situazione che è, di fatto, assolutamente chiara da valutare;

1. esistono dei diritti che riteniamo legittimamente essenziali e fondanti per la nostra società, che possiamo definire civile esclusivamente se tali diritti sono a tutti estesi e da tutti godibili;

2.nel dire “estesi a tutti” non stiamo, evidentemente, escludendo a priori alcuna categoria, meno che mai sulla base delle condizioni fisiche, proprio perchè il godimento dei diritti non deve trarre origine dal grado di salute;

3. dato che, di fatto, esistono situazioni fisiche, come la disabilità, che potrebbero andare a precludere il godimento di tali diritti da parte di alcuni cittadini, diventa assolutamente naturale porre rimedio alla situazione e strutturarsi in modo da ripristinare tale godimento per tutti.

Non è del tutto sbagliata l’osservazione di chi volesse teorizzare che, dopotutto, nella pratica quotidiana diventano ben ridotte le differenze fra i due tipi di ragionamento, e che entrambe in conclusione ci portano a ricercare, eliminare, e risolvere la questione delle barriere architettoniche, com’è doveroso. Rimane però una differenza rilevante, soprattutto per quanto riguarda il rispetto di un’intera categoria, quella dei disabili: e cioè che occuparsi di questo problema non sia, in alcun modo, una questione di beneficenza, ma esclusivamente un preciso dovere civile.


I vantaggi dei sistemi di marcatura laser

Se per molto tempo gli standard per la marcatura dei pezzi prodotti nelle industrie manifatturiere sono stati quelli delle tecnologie di stampa, come l’inkjet e la serigrafia, è oramai da svariati anni che stanno acquisendo portata e valore sul mercato le marcature e le incisioni laser. Il fondamento è da ricercarsi nei punti di forza di tale tecnologia, che offrono preziosi vantaggi a chi la adotta:

1. La marcatura laser è stabile – non soltanto nel senso di “durevole e resistente”, ma nel significato ben più considerevole che nella maggior parte dei casi è assolutamente impraticabile rimuoverla senza annientare contestualmente l’oggetto marchiato;

2. La precisione dei sistemi di marcatura laser è assoluta: il segno richiesto, per complicato che sia, viene rifatto esattamente identico e in maniera nitida ad ogni marcatura – spesso con grandissima velocità;

3. Il controllo digitale delle macchine marcatura laser; lavorare con macchine integralmente digitali significa che il cambiamento di un marchio, che si riduca ad una sola linea o sia una completa modificazione, non richiede la modifica di neppure un pezzo meccanico, ma si svolge soltanto selezionando un diverso file da far imprimere alla macchina.

4. La completa mancanza di materiali consumabili, ricambi, e parti sostitutive: le macchine laser non consumano altro che corrente elettrica, e la durata dei componenti laser può raggiungere le decine di migliaia di ore. Una volta acquistato il dispositivo, l’investimento è semplicemente ammortizzabile.

Una volta che tutti i parametri siano stati impostati correttamente, diventa quindi possibile imprimere un marchio perfettamente costante su qualunque numero di pezzi. A seconda appunto di tali parametri, è possibile ottenere diversi risultati:

1. Una effettiva incisione, scavata nel materiale; questo processo è affine a quello una volta ottenuto con delle presse meccaniche, che punzonavano i marchi nei pezzi finiti. Utilizza di solito un laser CO2 o YAG, e può essere applicato sulla superficie di quasi qualsiasi materiale, con profondità variabili da appena percettibili a notevolmente profonde; è questo, ad esempio, il processo che si utilizza per registrare i numeri di serie sulle parti metalliche dei fucili e delle pistole.

2.Una marcatura leggerissima, che generi una minima erosione del materiale e un’alterazione insignificante della sua superficie. Questo procedimento, molto più leggero, viene utilizzato in industrie molto specifiche, con esigenze particolari: ad esempio, è quello preferito per segnare componentistica elettrica, semiconduttori, fusibili e parti ceramiche, che potrebbero essere danneggiate, o alterate nelle loro caratteristiche significative e funzionali, da un’incisione superiore.

3. Una marcatura colorata. Il laser, di per sè, non stampa, incide: per questa ragione, di regola, non può realizzare marchi colorati. Ciononostante anche questo confine può essere superato, realizzando i pezzi con plastiche particolari, o addizionate di sostanze chimiche specifiche, che una volta irradiate dal laser reagiscano cambiando colore dove colpite. Il prodotto è un marchio nitido quanto tutti i marchi laser, ma colorato.

4.Una marcatura nera su superficie metallica. Utilizzando un laser di tipo YAG, a bassa potenza e velocità e alte frequenze, è possibile ricuocere la superficie del metallo, ottenendo una marcatura nera a livello, senza abrasione, che lasci la superficie perfettamente liscia.

5. Una marcatura a contrasto. In questi casi, il materiale viene prima coperto di una vernice o di uno strato plastico; il laser ha qui il ruolo di asportare quel sottile strato di copertura, in modo da rivelare il colore del materiale sottostante. Il procedimento viene anche utilizzato per esporre il metallo laddove debba, ad esempio, avvenire un contatto elettrico, lasciando il resto del pezzo isolato.