Conferenze stampa: un’occasione importante

L’organizzazione conferenze stampa è un incarico fra i più particolari ed emozionanti che fanno parte del complesso delle azioni di comunicazione di un’azienda. Nel momento in cui nasce un nuovo articolo, viene comunicata una fusione, o l’introduzione di un nuovo servizio o tecnologia, si ha l’occasione di catturare in modo vigoroso l’attenzione del pubblico, che si tratti di un evento locale così come di un avviso a livello nazionale. Se si vuole che il risultato sia ineccepibile – e lo vogliamo eccome, dato che non ci sarà una seconda adito per fare una buona impressione – la fase di progettazione è vitale. Si tratta, ovviamente, di un lavoro complesso, ma esistono almeno tre consigli semplici da seguire che possono fare la differenza:

1) Scegliere con cura chi parlerà, e prepararli con attenzione

Questo primo consiglio potrebbe, a qualcuno, sembrare poco rispettoso di quanto siano in effetti importanti le notizie e le comunicazioni, di ogni tipo, che saranno argomento della conferenza stampa in oggetto, ma in realtà non fa che esprimere una regola ben conosciuta e testata della comunicazione di qualsiasi idea: il canale vale quanto il messaggio, e la scelta delle persone che esporranno i vostri annunci – così come il modo in cui lo faranno – peserà quasi certamente, sull’effetto finale e sulla ricezione delle notizie importanti che dovete annunciare, molto più del contenuto delle notizie stesse. Come scegliere? La logica raccomanderebbe di affidare il compito ad un esperto di comunicazione o di marketing, ma d’altro canto, sia per un fatto di corretttezza che anche di efficacia comunicativa e d’immagine, è importante dare voce a chi è stato principalmente coinvolto negli eventi che si andranno a spiegare. La scelta migliore è quindi quella di accoppiare le cose, affidando la gestione e il coordinamento della comunicazione ad un esperto del settore, e riservando ruoli e parti precise a chi ha portato, nei fatti, a far accadere quanto stiamo raccontando ai giornalisti.

2) Identificare una location appropriata

Se per un invito a cena non c’è posto migliore della propria casa, con tutto il suo stile e le sue peculiarità, non è invece sempre detto che la sede effettiva della propria Azienda sia necessariamente il luogo migliore per organizzare una conferenza stampa. Perchè questa possa filare liscia e avere i massimi risultati, infatti, occorre innanzitutto uno spazio adeguato al numero di convenuti, che non sempre è facile, o addirittura fattibile, trovare in un ufficio. Meglio, dunque, affittare una sala appropriata in un hotel o in un centro direzionale vicino; e oltre a questo, è indispensabile assicurarsi che i giornalisti abbiano tutte le comodità necessarie a poter inviare velocemente e facilmente in redazione i propri reportage, come ad esempio un’eccellente copertura Wi-Fi, o se sarà presente la radio, un collegamento ISDN.

3) Realizzare una Cartella Stampa a regola d’arte

Spesso la si prepara di fretta e senza cura, e invece la Cartella Stampa è essenziale per generare interesse: va pensata come una Brochure per i giornalisti, che presenti il vostro evento, e merita quindi la stessa cura che dedicate ai vostri altri materiali promozionali. Ricordate che, oltre ad aumentare le probabilità che il vostro annuncio durante la conferenza stampa arrivi ad essere presentato in un articolo, crearvi una buona reputazione con i giornalisti significa anche potervi posizionare come figure a cui si rivolgono per un parere sul vostro settore, e quindi autorità nel vostro campo: un’ottima pubblicità.


Cent’anni di stampe: la flessografia

Quando parliamo di stampa flessografica, o più brevemente di flessografia, ci riferiamo ad una particolare procedura di stampa, molto utilizzata, caratterizzata sostanzialmente dall’uso di una piastra flessibile che porta, in rilievo, I caratteri o simboli da stampare. Nonostante sia una tecnica di vecchissima data, è ancor oggi utilizzata in un numero significativo di casi: questo è dovuto alla sua versatilità, che rende possibile stampare su una grande gamma di supporti, dalla carta al cellophane al metallo, inclusi I supporti rigorosamente non-porosi che sono necessari per gli incarti e gli involucri destinati a proteggere gli alimenti confezionati dalla contaminazione. Ma quali sono gli effettivi vantaggi che questo procedimento di stampa può offrire, e qual è la sua storia, dalle origini ad oggi?

Le origini della stampa flessografica vanno ricercate in Inghilterra alla fine del diciannovesimo secolo, e per essere precisi nell’anno 1890, quando una ditta di nome Bibby, Baron and Sons produsse la prima macchina da stampa di questo tipo. Usava ancora inchiostri a base d’acqua, che tendevano a sbavare molto – il che le valse il soprannome di “Bibby’s Folly”, ossia “La Follia di Bibby” . Le cose non rimasero ferme a lungo, tuttavia: negli anni Venti del 1900, il grosso della produzione delle macchine flessografiche si è oramai completamente spostato in Germania, dove il processo ha nome “Gummidruck”, ossia “stampa a gomma”. Gli inchiostri ad acqua sono stati abbandonati in favore di quelli, più stabili, a base di anilina, migliorando la qualità di stampa. Ma c’è un problema: l’anilina è tossica, e la Gummidruck si usa specialmente per stampare confezioni di alimenti. Negli anni ’40, la DDA Statunitense dichiara il metodo incompatibile con l’ambito alimentare, e le vendite colano a picco.

Come spesso capita, la cattiva impressione rimase viva anche quando, nel 1949, nuovi inchiostri, sicuri e atossici, vennero nuovamente permessi per la stampa su involucri alimentari, rendendo di nuovo attuabile il procedimento che oggi chiamiamo flessografico: le vendite non accennavano a risalire, e fu necessario inventare un nuovo nome, che non richiamasse cattivi ricordi nella mente dei clienti. Alla fine di un sondaggio nel 1951, condotto dall’allora presidente della Mosstype Corporation, Franklin Moss, sul suo giornale “the Mosstyper”, il procedimento ricevette, fra le tre denominazioni finaliste di “permatone”, “rotopake” e “flexograph”, la terza, che vinse con vasto margine di voti.

Se la flessografia è utilizzata ancora oggi è perché, pur avendo offerto fino agli anni ’90 una esattezza decisamente minore della stampa offset, permette in compenso di usare una gamma molto più ampia di inchiostri, anche a base d’acqua, e di stampare su una scelta di supporti tipici del packaging, come la plastica, le pellicole metalliche, l’acetato e il cartone. Inoltre, poiché gli inchiostri usati in flessografia sono a bassa viscosità, asciugano in fretta, il che accorcia i tempi di produzione e quindi i costi. Dopo più di un secolo, quindi, la stampa flessografica rimane, fra mille vicende, ancora uno strumento valido e – è il caso di dirlo – flessibile.


Un viaggio nella storia dei barbieri

Sta diventando un diletto molto più raro di un tempo, quando era una visita usuale ogni paio di settimane, per chi ci teneva ad apparire ordinato (ammettiamolo, secondo i canoni estetici molto diversi di quell’epoca), ma una visita dal barbiere è ancora un’esperienza particolarmente rilassante. Già nel momento stesso in cui entriamo in negozio, l’arredamento da parrucchiere ci parla all’istante di cura della persona e di tempi distesi, senza fretta; i familiari strumenti del mestiere ci ricordano pratiche un po’ fuori moda, ma senz’altro piacevoli; la voce sommessa del barbiere è pronta a intrattenerci con una chiacchiera leggera e svagata; persino i profumi di schiuma da barba e lozioni, e se siamo fortunati il suono del rasoio dritto che viene affilato, tutto contribuisce a portarci in un mondo un po’ d’altri tempi ma affascinante. Ma se viaggiamo un altro po’ più indietro nel tempo, non di anni o decenni ma di secoli, scopriremo una realtà molto particolare, e ruoli forse inaspettati che una volta erano affidati precisamente alla figura del barbiere…

Le origini del lavoro del barbiere, possiamo dirlo con certezza, si perdono davvero nella notte dei tempi: sappiamo con certezza che gli archeologi hanno ritrovato rasoi di bronzo risalenti a più di cinquemila anni fa, in Egitto. All’epoca, la figura del Barbiere era di grandissimo peso ed importanza, e la sua valenza non era tanto utilitaristica, quanto simbolica e finanche sacrale: si riteneva infatti che i capelli fossero uno dei canali attraverso i quali demoni e spiriti potessero entrare nel corpo degli esseri umani, e che tenerli corti potesse aiutare ad arrestare tale spaventoso avvenimento. I barbieri celebravano anche rituali importanti come i matrimoni, a ulteriore indizio del valore religioso che ricoprivano. Passando all’epoca storica, pur perdendosi questo profilo mistico del taglio dei capelli, l’operazione rimase un appuntamento di gran peso, sia per i Greci che per i Romani, che appunto dalle colonie della Magna Grecia conobbero i barbieri nel 300 AC. Il buon cittadino romano faceva visita giorno per giorno al barbiere, così come alle terme, e per un ragazzo la tonsura, o prima rasatura, era un evento capitale e quasi rituale di passaggio al mondo adulto.

Ma venendo ancora innanzi nel corso della Storia, e arrivando così all’ultima fermata di questo rapido viaggio nel mondo degli antichi barbieri, giungiamo ad un periodo assai avvincente sotto moltissimi aspetti, e che anche per quanto riguarda il nostro argomento ci riserva una sorpresa non insignificante: stiamo parlando del Medioevo. In quest’epoca al barbiere erano affidati, com’è cosa naturale, i lavori di taglio e acconciatura dei capelli e della barba; ma oltre a queste attività, si chiamava il barbiere anche per svolgere interventi di chirurgia, salassi e applicazioni di sanguisughe, clisteri, incisioni di pustole e bolle, e persino l’estrazione dei denti! La figura era nientemeno riconosciuta ufficialmente come qualificata a svolgere tali operazioni, ed aveva infatti il nome di “barbiere-chirurgo”; in Inghilterra, questi ricevettero paghe costantemente più alte dei chirurghi effettivi per molto tempo. È di questo periodo la nascita di quello che fu per anni il simbolo e l’insegna dei negozi di barbiere: il bastone rotante a strisce rosse e bianche, che simboleggiavano la chirurgia (le rosse) e l’arte del barbiere (quelle bianche).


Storia dello specchio

Strumento utile, oggetto di decorazione e particolarmente, da sempre e per sempre, emblema di bellezza e vanità: lo specchio accompagna gli uomini, come strumento e come simbolo, proprio dai tempi più antichi della loro storia, dai primi specchi in ossidiana lucidata ai più moderni ottenuti per argentatura, ora sui tavoli da trucco delle signore nobili, ora all’interno di grandi telescopi, ora nei proiettori o sul tavolo degli attrezzi di un odontoiatra. Sono molte le vicissitudini e le modifiche che questo oggetto ha passato nel corso dei millenni: proviamo, per curiosità e per riscoprire un oggetto consueto, a ripercorrerle in poche righe.

Ora, a voler essere assolutamente esatti e precisi, lo specchio nasce prima che gli uomini imparino a fabbricarlo artigianalmente: I primi specchi, indubbiamente, non erano oggetti portatili, ma normalissimi specchi d’acqua scura, o anche semplici contenitori di qualche tipo pieni d’acqua. Per rintracciare I primi specchi fabbricati dall’uomo, invece, occorre che compaia una civiltà più raffinata e organizzata delle prime tribù umane, e infatti troviamo testimonianza sicura di specchi fatti lucidando lastre di ossidiana (un vetro naturale che si forma per azione dei vulcani) negli scavi condotti in Anatolia: risalgono a circa ottomila anni fa. Sono invece più tardi, risalendo a circa seimila anni fa, I primi specchi metallici, fabbricati in Mesopotamia: non sono precisamente simili a quelli a cui siamo abituati, ma sono soltanto costruiti in metallo e poi lucidati il più possibile per diventare riflettenti.

Ma lo specchio a noi familiare non è una lastra di metallo lucidata, bensì una lastra di vetro su cui viene applicato uno strato di metallo riflettente. Per questa rivoluzione, che apre la strada allo specchio moderno, dobbiamo attendere diversi millenni, per vederli infine apparire a Sidone (la zona oggi denominata Libano) non più di duemila anni fa, e in seguito a Roma, dove fu sviluppata una tecnica per coprire di piombo fuso del vetro soffiato. Sfortunatamente non si trattava ancora di specchi eccellenti, in quanto erano rozzi e non molto riflettenti rispetto ai nostri standard: il salto di qualità avvenne sostituendo al piombo dei Romani una lega particolare di stagno e mercurio, e a perfezionare il metodo furono i veneziani, già maestri della lavorazione del vetro, non più di cinque secoli fa. Uno specchio del genere era rarissimo ed estremamente costoso, facendone un lusso per pochi.

La tecnica che però “fa” lo specchio moderno, quello a cui tutti noi siamo abituati, è l’argentatura: e per avere questa, dobbiamo aspettare diversi secoli dopo gli specchi veneziani. Per la sua invenzione infatti possiamo ringraziare Justus Von Liebig, un chimico tedesco, che nel 1835 mise a punto il procedimento, consistente nel depositare su di una lastra di vetro , effettuando una riduzione di nitrato d’argento, una sottilissima pelle di argento metallico. Fu con questo metodo che divenne finalmente possibile impiantare produzioni industriali su larga scala di specchi efficaci a prezzi accettabili. Oggi, tuti gli specchi che incontriamo generalmente, da quello del nostro bagno a quello contenuto in un piccolo kit da trucco, sono costruiti però con una tecnica ancora nuova, che prevede l’uso dell’argento soltanto raramente, e più spesso fa uso dell’alluminio come materiale riflettente..


Il Politene inquina? Ecco che arriva la versione biodegradabile

Quando pensiamo che, in tutto il mondo, ogni anno ne vengono prodotti circa ottanta milioni di tonnellate, capiamo quanto vasta sia la massa di politene presente sul nostro pianeta. E non è strano: è un materiale resistente, è utile, e permette di realizzare una quantità enorme di tipi diversi di contenitori, dai sacchetti alle bottiglie. Ma il politene ha un difetto: ed è un difetto grave, che crea problemi crescenti mano a mano che si fa sempre più diffuso.

Il politene, infatti, non è solamente resistente, ossia chimicamente stabile: è così stabile che i normali agenti ambientali e atmosferici non riescono a decomporlo, e quindi non degrada praticamente mai una volta gettato via. E da questo nascono tre ordini di complicazione: uno ovvio, di tipo ecologico, perchè di fatto smaltire il politene significa solamente accumularlo e nasconderlo da qualche parte; uno di tipo faunistico, perchè I sacchetti abbandonati sono pericolosissimi per la sopravvivenza di molte specie di animale selvatico: e uno, non meno importante, estetico, perchè un paesaggio costellato di sacchetti e bottiglie abbandonate è irrimediabilmente deturpato. È per tutte queste ragioni che si è alla tenace ricerca di un politene biodegradabile, che dia reali possibilità di smaltimento sicuro ed efficiente.

In tale direzione si sono mossi principalmente due passi, con la produzione di due diversi tipi di pellicola di politene biodegradabile: il primo modificando la catena di carbonio di questo polimero con un additivo che ne migliori la degradabilità, e il secondo decidendo di cominciare da una sostanza differente e biodegradabile per realizzare la pellicola stessa, nello specifico l’amido.

Nel primo caso, alla catena di carbonio vengono aggiunte sostanze che la rendono degradabile con l’esposizione all’ossigeno, in un tempo che va da sei mesi a due anni. Il processo di biodegradazione ha due fasi: nella prima, l’ossigeno distrugge la plastica riducendola in piccoli frammenti (di dimensioni molecolari), e nella seconda questi ultimi vengono digeriti, ossia convertiti in biossido di carbonio, acqua e biomassa, dai normali batteri dell’ambiente. Questa plastica ha, in atto, la stessa consistenza di quella tradizionale, è economica, e non tossica: il suo principale difetto è di non essere compostabile, e di necessitare la presenza di ossigeno per decomporsi.

Il secondo approccio, all’opposto, prevede di scartare completamente dall’equazione tutto il processo produttivo del politene come lo conosciamo, per lavorare invece su amido da fonti biologiche, che possono essere ad esempio patate, mais o grano. Il risultato prende il nome di “bioplastica”, e degrada rapidamente e quasi interamente – in media, del 90% del suo peso in un tempo inferiore ai 180 giorni; per conseguire il risultato però non può essere abbandonata nell’ambiente, ma richiede degli impieanti di compostaggio appositi. I suoi svantaggi sono il costo molto elevato, le caratteristiche meccaniche, che sono assolutamente inferiori rispetto alla plastica tradizionale, e la necessità di dirottare molte coltivazioni dall’alimentazione alla produzione di materia prima per la plastica.

Non è un quesito, in ogni caso, insignificante: in Giappone, dove è particolarmente sentito, si ritiene che una soluzione reale per il problema dell’inquinamento da plastica possa avviare un mercato del valore di novanta miliardi di dollari. Una speranza, forse, può arrivare dall’affascinante scoperta di un sedicenne di origini canadesi, Daniel Burd, il quale ha scoperto come disgregare del 40% in pochi mesi il politene sottoponendolo all’azione di due batteri..


Come una lavanderia a gettoni può rivelarsi un investimento

Non sono anni facili, questi, per la consistente maggioranza delle persone. Il lavoro non è molto, e non sembra mai esser assicurato, il futuro appare poco fondato, e alla fine del mese sembra sempre di arrivare con l’acqua alla gola e il conto quasi in rosso. In periodi come questi, sarebbe logico cercare una rendita integrativa, anche piccola, dai risparmi accantonati in anni più sereni; ma disgraziatamente, gli investimenti ragionevolmente sicuri non rendono quasi niente, e quelli con un buon rendimento sono assolutamente troppo rischiosi per impiegarvi i risparmi di una vita. Come opzione, tuttavia, sta prendendo piede sempre più l’idea di aprire piccole attività self-service, che sembrano dare validi rendimenti – in molti , specialmente, scelgono di aprire una lavanderia a gettoni.

Il fattore tipico di un investimento è che produce reddito senza necessitare che ci si impieghi del tempo: se così non fosse, non staremmo parlando di un investimento ma di un normalissimo lavoro, più o meno redditizio. E le attività self-service godono proprio di questo stesso tipo di vantaggio: il titolare non deve (in effetti non può, legalmente) trascorrere la giornata presso di esse. La sola spesa consiste nell’acquisto delle attrezzature e nell’avvio, dopodichè l’attività genera il suo utile, pari pari ad un titolo di stato o ad un investimento in obbligazioni. E I costi vivi, non avendo a che vedere con alcun tipo di dipendente, sono ridotti alle semplici spese vive, come energia, acqua e affitto (che è più basso, dato che bastano locali di dimensioni ridotte),e permettono anche una amministrazione molto semplificata.

Intendiamoci: questi sono vantaggi comuni a tutte le attività self-service, e non sono in alcun modo specifici delle lavanderie a gettone. Queste ne presentano anche altri, non indifferenti e senz’altro peculiari, che le rendono un investimento virtualmente superiore e preferibile ad altri simili. Una lavanderia a gettone offre infatti un servizio che ha tre fattori specifici e indicatori di ottimi guadagni potenziali: è infatti semplice (I macchinari sono di uso pressochè banale per l’utente) basilare (tutti fanno il bucato) e conveniente (I risultati di lavaggio di macchine professionali vengono offerti ad un costo irrisorio).

Non che la lavanderia a gettoni sia la scelta miracolosa che può far piovere soldi a palate nel vostro portafogli senza nè sforzi nè rischi nè riflessione. Si tratta in qualsiasi modo di un’attività, e come tutte le attività è soggetta ad errori, ora gravi ora banali, che possono andare a comprometterne anche in modo molto rilevante l’andamento e il successo finale, soprattutto se chi la apre è alla prima esperienza e manca di molte competenze utili a valutare le proprie decisioni. Per questo motivo esistono svariate società che si occupano di supportare l’apertura di attività di questo tipo, spesso anche con veri e propri servizi “chiavi in mano”.

In ogni caso, ci sono per lo meno tre consigli che si possono seguire quando si decide di aprire questo genere di attività, che derivano dal semplice buonsenso e ci possono impedire tanti errori banali ma pericolosi:

1- scegliere con cura la location, per avere alti afflussi di persone;

2- selezionare con cura i macchinari: macchine diverse hanno rendimenti, e costi, molto diversi;

3- selezionare con cura I manutentori: il fermo macchina va evitato e comunque limitato nel tempo il più possibile con interventi rapidi.


Storia in cucina: la padella

Spesso la familiarità e l’abitudine all’utilizzo quotidiano di un oggetto per noi ordinario ce lo rendono tanto banale da farlo diventare, ai nostri occhi e alla nostra attenzione, quasi invisibile e insignificante, soprattutto in una società come la nostra dove la novità, in tutti i campi, è all’ordine del giorno e ci viene regolarmente presentata. Proprio per questa familiarità ci dimentichiamo molto di frequente che spesso sono proprio gli oggetti più comuni ad avere alle spalle secoli, o addirittura millenni, di storia, attraverso I quali sono rimasti magari pressochè immutati, tirando come un filo conduttore fra noi e I nostri antenati più remoti, che impugnavano un utensile o un oggetto pressochè identico a quello che abbiamo nelle nostre mani. Possiamo esemplificare benissimo ciò di cui stiamo parlando con un oggetto che, dai primi esemplari di rame, ha fatto moltissima strada per arrivare pressochè identico fino a noi: la comunissima padella da cucina, che oggi si presenta completa di rivestimenti antiaderenti.

Se vogliamo quindi seguire la storia della padella in cui abbiamo cucinato la nostra cena ierisera, e studiare un po’ anche i suoi antenati, dobbiamo essere consapevoli che la prima comparsa storica di una padella è comprovata addirittura nell’antica Mesopotamia, la culla della civiltà – e quindi possiamo dire che si tratta di un oggetto che ha fatto parte della storia dell’uomo proprio dai suoi primissimi albori. Ritroviamo infatti la nostra amica padella, pari pari, ad Atene e Sparta, dove ha il nome di TEGANON e ospita, con buona facilità, dell’ottimo e profumato olio greco sfrigolante; e continuando nella sfilata delle grandi civiltà dell’antichità, la incontriamo puntuale nelle cucine delle Domus di Roma Antica, ora con il nome ben riconoscibile di PATELLA o quello più esotico di SARTAGO.

Non si pensi però che la generica ed effettiva somiglianza della padella moderna con le sue più remote antenate debba essere vista come un’indicatore di mancata evoluzione: per esigenze culinarie o possibilità tecnologiche, sia la forma che I materiali della padella si sono modificati leggermente nel tempo. Prendiamo infatti, come esempio, la padella moderna, che è costruita in alluminio; le sue nonne di inizio secolo erano spesso di ferro o perfino di ghisa, e la sua più lontana antenata, quella mesopotamica, era completamente costruita in rame. Dal punto di vista della forma, fu solamente l’invenzione del fornello da cucina, nel diciannovesimo secolo, che portò alla costruzione di padelle con fondo piatto, che fossero semplici da posare sulla superficie riscaldante; prima, esistevano padelle, note come “ragni”, dotate di tre piccole gambe, che rendevano più facile sistemarle fra le braci del focolare dove venivano poste per cucinare.

In epoca moderna, poi, si è applicata una trasformazione radicale, che ha reso molto più agevole cucinare per molti, dai più inesperti agli chef; stiamo naturalmente parlando dei rivestimenti antiaderenti, grazie ai quali si riduce decisamente il rischio di far bruciar e attaccare I cibi al fondo della padella stessa. A sviluppare e presentare I primi rivestimenti antiaderenti, ancora di scarsa durata e qualità, fu la DuPont, nel 1956: il materiale utilizzato era il Teflon, che oggi attraversa svariate polemiche e critiche per I suoi sospetti effetti tossici. Oggi d’altro canto, i rivestimenti antiaderenti vengono costruiti con diverse tecnologie, non ultima quella, molto di moda, della ceramica.


La cromatura: protezione scintillante

La cromatura è una lavorazione superficiale dei metalli, che viene effettuata con lo scopo preciso di difendere la superficie di un oggetto composto di ferro o acciaio. Il motivo per cui l’elemento scelto per conferire tale protezione è il cromo consiste nella sua resistenza alla corrosione e all’abrasione, oltre alla sua tipica durezza.

La cromatura viene effettuata attraverso diverse metodologie, a seconda dello specifico lavoro che si sta svolgendo:

– Procedimento Galvanico

Il metodo galvanico è tipico di quelle situazioni dove si ha un oggetto di ferro o di acciaio che, durante l’utilizzo, si è usurato e ha perduto una frazione della sua superficie, il che lo ha reso inadeguato a svolgere la sua funzione. La cromatura, in questo caso, ha oltre allo scopo di difendere l’utensile pure quello di ripristinarne lo spessore; grazie alla caratteristica durezza del cromo, dopo una rettifica del pezzo questo è adatto al riuso e quindi nuovamente fruibile. Un modello d’utilizzo di questo metodo si ha nell’industria laterizia, dove gli stampi per l’estrusione dell’argilla presentano parti mobili che sono sottoposte a sfregamento continuo con l’impasto di terra ad alte pressioni e ne vengono usurate severamente, per riportarle a piena funzionalità.

– Processo tradizionale

La cromatura di tipo tradizionale è un processo composto da una serie di diversi bagni in soluzioni diverse, nelle quali i pezzi da cromare vengono immersi progressivamente. I primi di questi bagni hanno lo scopo di sgrassare e di pulire i pezzi; solitamente, per tale funzione si sceglie una soluzione elettrolitica di acido cloridrico o di soda caustica, a cui si fa seguire una serie di lavaggi. Quindi, i pezzi sono immersi in una soluzione elettrolitica di nichel, nella quale sostano a lungo per creare un primo rivestimento di questo metallo, che ha lo scopo di uniformare la superficie del manufatto a livello microscopico per facilitare la successiva adesione del cromo, dopodiché vengono nuovamente lavati.

Come fase finale del processo, si sottopone la batteria di pezzi da cromare ad un bagno definitivo, appunto in soluzione elettrolitica di cromo. Lungamente, a questo scopo si è utilizzato in maniera quasi esclusiva il cromo esavalente, laddove oggi, per motivi ecologici, si usa sempre più spesso il cromo trivalente, che pare infligga meno danni all’ecosistema.Nel caso si desideri ottenere il tipo di cromatura detto “opaco”, sempre in questa fase terminale si aggiunge alla serie un bagno in oli particolari, I quali ricoprono uniformemente di microbolle l’intera superficie dei pezzi, risultando quindi in una superficie non lucida ma satinata. Si tratta di una metodologia di lavoro molto applicata, per esempio, nella produzione di arredamenti.

– Cromatura “flash”
A differenza dei processi descritti finora, questo metodo permette di depositare soltanto strati molto sottili di cromo, compresi fra 0.003 e 0.007 mm di spessore. D’altro canto, tuttavia, il pezzo così trattato non richiede rettifica successiva, e l’intera prassi è estremamente rapida, permettendo produzioni anche di 300-400 pezzi l’ora, in piccole vasche.

La lavorazione richiede, però, correnti molto elevate. Trova considerevole applicazione nella produzione di piccoli particolari, come le valvole di aspirazione dei motori. Riassumendo, la cromatura offre evidenti vantaggi nella protezione dalla corrosione e nell’aumento significativo della durezza, molto vantaggioso in campo meccanico; d’altro canto, il trattamento può far rimanere delle tensioni superficiali nello strato di cromo che finiscono con l’indebolire la robustezza generale del pezzo, e una copertura imperfetta, o che si rompe anche con una piccola crepa, porta una immediata e intensissima corrosione localizzata del ferro o dell’acciaio sottostanti – come accade spesso sui dettagli cromati delle automobili.)


Due casi da manuale delle lavorazioni della lamiera

Quando le vediamo dopo che sono state poste in opera, quando svolgono la loro funzione definitiva ora nel campo dell’arredo, ora in un oggetto di design, ora invece nel settore edilizio, ci sembrano tanto diverse che ci è ostico credere che abbiano la stessa derivazione; ma tutte le lamiere hanno origine dall’identico tipo di materiale, ed è solo la lavorazione lamiere effettuata sulla cosiddetta “bramma” – che in realtà altro non è che un semplicissimo pezzo di acciaio – che crea questo materiale tanto adattabile da poter essere usato così per andare a nascondere il motore e i meccanismi di un elettrodomestico, come per rinforzare un tetto.Sono, difatti, le numerose lavorazioni che possono essere praticate su di esso a fare di un materiale elementare come la lamiera – che, ricordiamolo, in conclusione altro non è che, di base, una lastra di metallo che viene lavorata per raggiungere uno spessore bassissimo, quasi fosse un foglio – la scelta ideale per così tante diverse funzioni.

E tutte queste lavorazioni iniziano similmente, a partire proprio dalla “bramma” di cui parlavamo prima, con un procedimento che prende il nome di laminazione a caldo, e consiste nel far passare la bramma attraverso serie di rulli accoppiati, sempre più vicini fra loro.

I passaggi stirano e assottigliano il blocco d’acciaio, che viene mano a mano a prendere l’aspetto e le caratteristiche della lamiera a noi tanto familiare. Su tali lastre, o sugli oggetti che ne vengono ricavati, si possono ora eseguire una serie vastissima di trattamenti, di cui possiamo citare un paio a titolo d’esempio:ZincaturaLo scopo della lavorazione che prende il nome di zincatura è quello di preservare la superficie degli oggetti su cui viene praticata. Protezione che si configura su due livelli: il primo, di tutela dall’abrasione, e il secondo, di difesa dalla corrosione.

Nella sostanza, il trattamento consiste nel ricoprire la superficie della lamiera, come con una fodera, con un sottilissimo strato di zinco: risultato che si può ottenere con due diversi metodi, uno a caldo, detto galvanico, che consiste nell’immergere gli oggetti in una vasca che contiene dello zinco fuso, e l’altro a freddo, che prende il nome di elettrolitico, dove è l’azione della corrente a strappare dalla soluzione ricca di zinco in cui è immerso l’oggetto gli atomi di quest’ultimo e farli posare in uno strato omogeneo sulla superficie della lamiera.

Burattatura
Lo scopo del trattamento a cui diamo il nome di burattatura è quello di dare una specifica finitura, che nel dettaglio può essere sia lucida come opaca, alla superficie di un oggetto, che oltre che di lamiera può anche essere di pietra, o di vetro. La lavorazione non presenta grandi difficoltà: semplicemente consiste nel sistemare tutti i pezzi in un tamburo rotante di forma cilindrica, e unirvi delle sostanze abrasive (che possono passare dalle schegge di metallo, alla sabbia, a pezzi di ceramica) immergendo il tutto in un bagno detergente. Una volta fatto girare il tamburo, i pezzi rotoleranno gli uni sugli altri, venendo abrasi dall’attrito fino a ottenere il genere di finitura desiderato.


Qualche nota sulle officine meccaniche

Il posto in cui si svolgono le lavorazioni meccaniche più disparate, tanto essenziali per la lavorazione industriale d’ogni genere svolta in migliaia di stabilimenti, è il diretto discendente di una tradizione antichissima, che nei secoli è passata attraverso la bottega artigianale e il laboratorio prima di approdare, con il 1800 e la rivoluzione industriale, alle moderne officine meccaniche. Allora, ad alimentarne i macchinari erano grandi motori a vapore, che generavano la forza motrice necessaria, la quale oggi deriva, invece, da motori elettrici.

E non è questa l’unica differenza, evidentemente: nel corso degli anni, molti passi sono stati fatti, sia per la sicurezza degli operai impiegati nell’officina stessa che ovviamente nella tipologia e potenza dei macchinari utilizzati. Eppure, anche oggi, i banchi da lavoro affollano i reparti dell’officina meccanica, decine di diversi operai specializzati vi prestano il loro lavoro, e soprattutto, alla radice, tante lavorazioni che vi vengono svolte sono sostanzialmente le stesse che erano praticate a quell’epoca. Due fra queste, che ora proveremo a delineare in breve, sono la lucidatura e la tornitura.

La lucidaturaLa lucidatura è una lavorazione meccanica abbastanza elementare, praticata su molti materiali, anche con diversi nomi (come quello di politura, o quello di polimento, tipicamente usato nel caso si stia lavorando sulle pietre preziose) allo scopo di ridurne, e idealmente annullarne, le scabrezze superficiali, così da rendere l’oggetto lavorato tanto liscio da permettergli di brillare di luce riflessa – in poche parole, quindi, di essere lucido.Ci riferiamo al concetto di scabrezza superficiale perchè, in effetti, non esistono in realtà delle superfici davvero completamente e assolutamente lisce: a livello microscopico si presentano sempre e comunque delle asperità, le quali hanno l’effetto di non permettere alla luce di riflettersi in maniera completamente uniforme e generano una diffrazione della stessa in direzioni diverse. E infatti una superficie è tanto più brillante quanto è più liscia: se presenta una scabrezza molto irregolare, vedremo delle nette rigature, se invece ne ha una diffusa tutta la luce subirà una diffrazione, e avremo una superficie che definiremo opaca, come quella del cristallo smerigliato.

Due sono le tecniche che vengono utilizzate per lucidare gli oggetti eliminandone quindi la scabrezza in superficie, opposte: una che prevede di colmare le piccole asperità e irregolarità con una sostanza cerosa che abbia un alto grado di rifrazione (in modo similare, se vogliamo, a quanto facciamo tutti quando stendiamo la cera sui pavimenti delle nostre case) e l’altra che, anzichè apporre, prevede di asportare del materiale, abradendo la superficie in maniera controllata con strumenti a grana finissima (come nel caso del polimento delle gemme, o anche della molatura delle lastre di vetro).La tornituraDiamo il nome di tornitura a quella specifica pratica di lavorazione industriale nella quale si altera la forma del pezzo da lavorare asportandone dei trucioli.

A caratterizzarla sono il moto rettilineo dell’utensile e quello invece rotatorio del pezzo (a differenza, per esempio, della foratura e della fresatura, nelle quali anche l’utensile ha moto rotatorio). La prima classificazione della tornitura può essere fatta secondo il tipo di superficie che vogliamo ottenere:-di forma (o profilatura) per le superfici complesse-elicoidale, per le filettature-cilindrica, per superfici cilindriche coassiali con l’asse di rotazione del pezzo-conica, per superfici coniche Se invece classifichiamo per livello di totalità della lavorazione, possiamo discernere fra sgrossatura e finitura, rispettivamente le prime e le ultime fasi del procedimento.

Eccezionale cautela, nella tornitura, va posta alla gestione del truciolo, che potrebbe danneggiare l’utensile o perfino ledere l’operatore. Per evitare tale pericolo si sagomano gli utensili in modo che il truciolo tenda ad arrotolarsi su se stesso, o a rompersi a intervalli regolari.